Acciones correctoras en el proceso de soldadura

By | 5 junio, 2014

Eliminación parcial de rechupes y fisuras de contracción.

Las grietas o fisuras por soldadura traen como consecuencia un fallo rápido de la unión cuando la solicitación es dinámica. Tratándose de cargas estáticas, perpendicularmente al plano de la grieta, éstas pueden ser la causa de rotura en solicitaciones por debajo de la tensión admisible calculada.

Las fisuras se originan como consecuencia de obstaculizarse la contracción del material, cuando las tensiones de contracción no se pueden eliminar con la fluencia del material o cuando la modificación en la longitud, en algún dominio de la unión soldada, es mayor que el alargamiento de rotura.

crater soldadura 3El rellenado de cráteres pretende eliminar la defectología geométrica propia de los trabajos de soldeo tales como rechupes y fisuras y eliminar así la existencia inicial de grietas. Como se ha visto en los ensayos de rotura, estas son las primeras que avanzan y de no existir sería necesario la creación de una debida a una micro tensión superior al límite elástico.

Cuando las fisuras no son excesivamente profundas se pueden eliminar por completo fundiendo el extremo de la costura y la zona del cráter final de nuevo. Es más seguro, sin embargo, eliminar la zona del cráter final mediante mecanizado, antes de proseguir la soldadura, especialmente con el procedimiento MIG, en el que se producen con preferencia cráteres profundos de extremo que obligarían, tras nuevo empalme de soldadura, a rebajar las sobreelevaciones excesivas producidas en la costura.

Como medida correctora para la defectología descrita, existen en el mercado dispositivos de rellenado de cráteres los cuales, en esencia, consisten en el accionamiento de un interruptor en la pistola el cual disminuye progresivamente la intensidad del arco eléctrico disminuyendo la corriente.

Control sobre la porosidad en la soldadura. La cantidad de impurezas gaseosas de este tipo depende de la velocidad de solidificación del lecho de fusión. Por ello son de esperar las inclusiones gaseosas en las variantes del proceso MIG, en las cuales se puede soldar con elevada concentración térmica y con gran rapidez. Las costuras libres de poros en la soldadura por arco eléctrico se pueden conseguir solo en casos excepcionales, debido a la combustión parpadeante del arco eléctrico.

En la soldadura MIG, la causa de este tipo de porosidad es la mayoría de las veces, la corriente de soldadura excesivamente alta.

La porosidad uniformemente distribuida, se debe, casi siempre, al hidrógeno, que se disuelve bien en el aluminio líquido mientras que en el sólido no se disuelve casi (porosidad de hidrógeno). El hidrógeno puede ser grieta crater soldadura aluminioaportado por el material base, el material de aportación, por impurezas que contienen agua situadas en los bordes de la soldadura o en el material de aportación, por vapores, por humedad atmosférica, por impurezas del gas protector o por impurezas en el soporte del lecho de fusión

La limpieza absoluta y desengrasado de los bordes de la costura y la dilución de la capa de óxido inmediatamente antes de soldar son las medidas básicas contra la aparición de porosidades. Las partes a unir deben desbarbarse profundamente y presentar en los bordes de la costura muy poca rugosidad, puesto que las impurezas en las grietas que forman las rebabas y en las superficies rugosas son difíciles de eliminar.

Debe tenerse en cuenta el almacenaje de las bobinas de material de aportación no capten humedad o suciedad. Las bobinas desembaladas deben consumirse, al ser posible, durante el día. Si los electrodos de alambre permanecen varios días en el dispositivo de avance del aparato de soldar, pueden llegar a hacerse inservibles para obtener con seguridad una soldadura libre de poros, debido a la influencia del oxígeno del aire y de la humedad atmosférica.

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