Afilado electrodos de soldadura TIG

La punta del electrodo juega un papel importante sobre la estabilidad del arco y la penetración de la soldadura.

En corriente alterna, el extremo de un electrodo debe ser hemisférico; en el caso de que se forme una gota, es porque la densidad de corriente límite ha sido sobrepasada. Empleando tungsteno toriado, raramente se llega a obtener una forma hemisférica, y si la densidad de corriente es excesiva, el extremo se convierte en irregular. Continuar leyendo “Afilado electrodos de soldadura TIG”

Técnicas de depuración para la purga – soldadura

Técnicas de Depuración

Una pregunta común acerca de purga es que caudal  que se debe usar. En realidad, el flujo depende en gran medida el volumen que va ser purgado.

En la práctica, el soldador debe esforzarse para suminstrar el flujo suficiente y asi forzar a que el oxígeno se elimine suavemente,mantener una presión ligeramente mayor en el interior que en el exterior de la cámara de purga. Esta acción evita que el oxígeno vuelva a entrar en la zona de purgado a través de la costura de soldadura durante el proceso y, al mismo tiempo, reduce al mínimo el exceso de turbulencias, que pueden causar inestabilidad en el arco de soldadura. Continuar leyendo “Técnicas de depuración para la purga – soldadura”

¿Por que purgar la soldadura ?

Para la  soldadura de acero inoxidable, titanio y otros materiales resistentes a la corrosión, la creación de un entorno de soldadura perfecta es muy importante, debido a que la resistencia a la corrosión deseada depende de ello. Durante la soldadura, el cordón caliente se expone al aire y se oxida si no está protegido. Esta oxidación o bien debe ser prevenida o tratada más adelante.

El éxito de la soldadura  depende en parte de una combinación de los equipos de depuración y las técnicas, éstas son el foco de este artículo.

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Gases utilizados – TIG

Una de las cosas más importantes que debemos saber sobre los gases de protección en el proceso TIG es que estos gases protectores son siempre gases inertes, lo que quiere decir que este gas no es reactivo bajo determinadas condiciones de presión y temperatura.

En un pricipio, en este proceso la utilización de Helio estaba muy extendida, ya que fue un proceso desarrollado en Estados Unidos, y este país tiene yacimientos naturales de He. Pero pronto se descubrió que el Argón – Ar
ofrece unas cualidades superiores a este gas, son estás prestaciones las que hacen que el gas más utilizado ahora sea el argón.

El argón frente al helio tiene mucha más densidad, es diez veces más denso que este, así que tiene mucha más tendencia a descender en el baño de fusión, por lo que nos asegurará una protección superior a la hora de realizar el proceso de soldadura.

Para obtener la misma protección con el helio que con el argón, en las mismas condiciones, necesitaremos triplicar el caudal de gas este. Esto supone un gasto economico mayor, lo que presenta un gran inconveniente. Además el helio es mucho más caro que el argón asi que solo en terminos economicos, no sería rentable. Pero dejando el precio a un lado, la velocidad de soldadura con argón es mucho mayor, como comentabamos antes, el argçon es mucho más denso que el helio, lo que nos permite una mayor velocidad de avance.

El poder ionizante del helio es menor que el del argón, por lo que la tensión de arco es cerca del 75% más grande con helio que con argón. Por contra, el helio proporciona un mejor rendimiento calorífico, y este aporte de calor más intenso aporta una penetración muy fuerte, lo que es idóneo para procesos de fabricación en automático. Además, la utilización del helio se hace interesante en particular para la soldadura de metales buenos conductores del calor, como el cobre o el aluminio.

En contrapartida, el helio está caracterizado por un arco menos estable y un cebado más difícil, debido precisamente a su poder ionizante bajo.

Mezclas de argón y helio aseguran un compromiso entre las ventajas e inconvenientes. Igualmente, para conseguir mayores rendimientos en soldaduras manuales o automáticas, existen en el mercado mezclas a base de argón con un 3, 56 10°% de hidrógeno, que le confieren dos efectos favorables. Aumenta la temperatura, por lo que permite mayor penetración o mayor velocidad. Sucede un efecto de limpieza, ya que el hidrógeno es reductor y, por tanto, tiene la capacidad de eliminar óxidos.

 

El nitrógeno no puede emplearse como gas inerte, ya que, aunque lo es a temperatura normal, a la del arco eléctrico se disocia, por ser un gas diatómico, y se combina con el metal de soldadura, produciendo nitruros. Como salvedad está el cobre, donde el nitrógeno no forma nitruros. En este tipo de soldadura, se utiliza nitrógeno solo o combinado con argón al 50%.

Sobre aceros inoxidables, aceros aleados y metales nobles como por ejemplo el titanio, es muy aconsejable asegurar una protección por debajo de la zona de soldadura a través de un gas generalmente de la misma naturaleza que el de protección. Su caudal será función del recinto que deba protegerse.

El aluminio no necesita protección por debajo de la zona de soldadura. Para los aceros no aleados tampoco es necesario, pero su presencia mejora el estado de la superficie y alrededores de la penetración.

Algunos fabricantes han experimentado con mezclas de argón y helio con excelentes resultados. Para la sol­dadura de aluminio y sus aleaciones, la mezcla de argón y helio permitirá mayores velocidades y más penetración de la soldadura que el argón por sí solo. De todos mo­dos, se tienen las principales ventajas de éste, con mayor facilidad para formar el arco, mejor acción de limpieza y menor consumo de gas.

En fechas recientes, se han te­nido buenos resultados con adiciones de hidrógeno y nitrógeno al argón para soldar los aceros inoxidables, pues evitan la decoloración del cordón en el metal. El argón, mucho más denso que el helio, da mejor protección cuando se suelda hacia abajo. El helio dará mejor protección para soldadura en posiciones incómodas (en especial sobre la cabeza) porque no es tan denso. Aun­que con el helio se pueden lograr un arco más caliente y mejor penetración, es probable que se produzca defor­mación del metal base si se utilizan secciones delgadas. Por tanto, en las industrias, se utiliza el argón para sec­ciones de metal delgadas.

Corriente Alterna en la soldadura TIG

Como ya sabreis, hay varios tipos de polaridades en los procesos de soldadura, entre ellos la corriente alterna y la corriente continua.La corriente continua podemos clasificarla en corriente continua polaridad directa y polaridad inversa. hoy hablaremos sobre la corriente alterna que auna, aunque reducidas, las ventajas de las dos polaridades:

  • El buen comportamiento durante el semiciclo de polaridad directa (gran penetración).
  • El efecto decapante del baño durante el semiciclo de polaridad inversa.

Este tipo de corriente es muy utilizado para espesores reducidos, metales ligeros … los inconvenientes más importantes nos encontramos la dificultad para cebar el arco, y la estabilidad del mismo, lo que hace que la soldadura sea un poco más difícil que en la soldadura con corriente continua.Este metodo también obliga a tener un equipo en el que se encuentre un generador de alta frecuencia. Continuar leyendo “Corriente Alterna en la soldadura TIG”

Corriente continua – Polaridad inversa

Como ya sabreis, hay varios tipos de polaridades en los procesos de soldadura, entre ellos la corriente alterna y la corriente continua.La corriente continua podemos clasificarla en corriente continua polaridad directa y polaridad inversa. Hoy hablaremos sobre la corriente continua en polaridad inversa. En la polaridad inversa, el electrodo se encuentra a potencial positivo respecto la pieza, conectada esta al polo negativo. Continuar leyendo “Corriente continua – Polaridad inversa”